Inchiostro flessografico UV a basso odore

Inchiostro flessografico UV a basso odore

L'inchiostro UV Flexo Low Odor è un inchiostro per stampa flessografica polimerizzabile agli UV- formulato con monomeri a bassa-volatilità e sistemi fotoiniziatori controllati per ridurre l'odore residuo dopo la polimerizzazione.

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introduzione al prodotto

Composizione e struttura della formulazione

 

Oligomeri (30-50%)

Tipicamente acrilati di uretano o acrilati di poliestere. Questi determinano la flessibilità e l'adesione del film. I sistemi uretanici sono spesso selezionati per applicazioni su film a causa delle loro proprietà di allungamento.

Monomeri reattivi (20–40%)

Monomeri a basso-odore come IBOA o TPGDA vengono utilizzati per controllare la viscosità (200–800 mPa·s) e ridurre le emissioni volatili.

Fotoiniziatori (5-10%)

Tipi a bassa migrazione/odore, con picchi di assorbimento abbinati alle lampade UV da 365–395 nm per bilanciare la velocità di polimerizzazione e il rischio di migrazione.

Pigmenti (10-20%)

Pigmenti organici o inorganici (< 1 µm) to ensure stable dispersion and consistent color density in flexo plates.

Come funziona (meccanismo di polimerizzazione)

 

Le lampade UV emettono energia nell'intervallo 300–400 nm.

I fotoiniziatori assorbono questa energia e generano radicali.

I radicali avviano la reticolazione tra oligomeri e monomeri.

Una pellicola polimerica solida si forma entro 0,1–0,3 secondi con una dose UV di 120–200 mJ/cm².

Le prestazioni a basso odore si ottengono limitando i monomeri non reagiti e selezionando materie prime con minore volatilità.

Parametri tecnici chiave

Parametro Gamma tipica
Viscosità 200–800 mPa·s (25 gradi)
Requisito di tensione superficiale Maggiore o uguale a 38 dyn/cm (substrato)
Curare l'energia 120–200 mJ/cm²
Velocità di stampa consigliata 50–150 metri/min
Prova di adesione Tratteggio incrociato-4B–5B
Livello di odore residuo Inchiostri UV ridotti rispetto a quelli standard (test sensoriale)

 

Compatibilità del substrato

Progettato per materiali non-porosi che richiedono energia superficiale controllata:

 

  • Film BOPP (trattato maggiore o uguale a 38 dyn/cm)
  • Film PET (trattato corona o plasma)
  • Film in PE (richiede primer o trattamento superficiale elevato)
  • Strutture di imballaggio flessibili laminate
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Scenari applicativi

Imballaggio esterno per alimenti Buste per snack, etichette per bevande. Spessore dell'inchiostro: 1,5–3,0 g/m².
Imballaggio cosmetico Tubi, etichette. È richiesta la neutralità degli odori durante lo stoccaggio.
Etichette farmaceutiche Imballaggio secondario. Odore e migrazione controllati.

Opzioni di personalizzazione

Lower viscosity for high-speed (>150 metri/minuto)
Maggiore adesione per film in PE non trattati
Migrazione ridotta per imballaggi sensibili
Regolazioni di finitura opaca o lucida

 

Scratch Resistant UV Flexo Ink
UV Flexo Ink

Domande frequenti:

 

1: Cosa causa l'odore negli inchiostri flessografici UV dopo la polimerizzazione?

L'odore residuo proviene principalmente dai monomeri non reagiti e dai frammenti di fotoiniziatori rimasti nella pellicola di inchiostro dopo l'essiccazione UV. Se l'energia di polimerizzazione è inferiore a 120 mJ/cm² o lo strato di inchiostro supera i 3 g/m², può verificarsi una polimerizzazione incompleta, aumentando l'intensità dell'odore. Anche la selezione di monomeri ad alta-volatilità contribuisce all'odore post-stampa.

 

2: Come si può ridurre l'odore durante il processo di stampa?

L'odore può essere controllato regolando tre parametri chiave:

Aumentare la dose UV a 150–200 mJ/cm² per migliorare la completezza della polimerizzazione
Riduci lo spessore della pellicola di inchiostro selezionando un rullo anilox di volume inferiore (ad es.. 2.5–3,0 cm³/m²)
Mantenere l'energia superficiale del substrato al di sopra di 38 dyn/cm per garantire il corretto trasferimento dell'inchiostro e un'essiccazione uniforme

Un'essiccazione insufficiente o una deposizione non uniforme dell'inchiostro aumenteranno l'odore residuo.

 

3: L'inchiostro flessografico UV a basso odore è adatto per l'imballaggio alimentare?

Viene generalmente utilizzato per gli strati esterni degli imballaggi alimentari, come sacchetti per snack o etichette per bevande, dove l'inchiostro non è a diretto contatto con il cibo. Per queste applicazioni, la riduzione degli odori è importante per prevenire la contaminazione sensoriale durante lo stoccaggio. Per il contatto alimentare diretto o indiretto, la conformità aggiuntiva (come i limiti di migrazione) deve essere verificata separatamente.

 

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